Die WEMA GLAUCHAU, Schleifmaschinenmarke der weltweit agierenden NSH Group, entwickelt eine prozessintegrierte, vollautomatische Lünettenlösung für fehlerfreies Schleifen langer, schlanker Werkstücke.
Schleifprozesse stellen hohe Anforderungen an Effizienz und Nachhaltigkeit in der Produktion. Umso entscheidender sind fortschrittliche und zukunftssichere Prozesse und Lösungen. Speziell für das Teilespektrum langer und schlanker Werkstücke hat die WEMA GLAUCHAU nun einen neuen Prozess inklusive selbstzentrierender dynamischer Lünetten und Messsteue-rung entwickelt, der die sehr anspruchsvolle Bearbeitung dieses Teilespektrums vereinfacht und automatisiert.
Praktische Herausforderungen: Lange, schlanke Bauteile
Lange und schlanke Werkstücke stellen beim Schleifen besondere Anforderungen. Nach dem Härten führen Rundlaufabweichungen, Verzug, Eigengewicht und Prozesskräfte häufig zu Durchhang und instabilen Bearbeitungsbedingungen.
Bisher war es bei der Bearbeitung notwendig, dass die Lünetten während des Schleifprozesses nach verschiedenen Prozessschritten und Schleif-operationen mehrfach manuell nachgestellt werden mussten, um das Durchhängen der Teile und die Schleifscheibenzustellung zu korrigieren. Dies erfolgte in der Regel manuell durch sehr erfahrene Mitarbeiter, die das nötige Wissen und die Erfahrung hatten. Neben dem damit verbundenen hohen Zeitaufwand für die Mitarbeiter und der Fehleranfälligkeit, entsteht zunehmend ein weiteres Problem: Mit dem Ausscheiden der älteren Generationen geht wertvolles Wissen verloren, während sich der Know-how-Transfer an jüngere Generationen immer schwieriger gestaltet.
Die Lösung: Automatische Lünettenführung | Prozessbegleitend – Dynamisch – Closed-Door
Mit der neu entwickelten prozessintegrierten, dynamischen Lünettenlösung für WOTAN® Außen- und Universalschleifmaschinen der WEMA GLAUCHAU wird genau an diesem Punkt angesetzt. Sie ermöglicht die automatische Ausrichtung langer, schlanker Bauteile und macht manuelles Nachjustieren oder Zwischeneinrichten überflüssig.
Die vollautomatisierte 2-Punkt-Lünette arbeitet nicht statisch, sondern prozessbegleitend während des Schleifens. Ein speziell entwickeltes Ausricht- und Schleifprogramm steuert die Lünettenführung automatisch und passt sie kontinuierlich an die jeweilige Bearbeitungs-situation an.
Ein integrierter Messtaster erfasst dabei relevante Werkstückparameter wie Durchmesser, Durchhang und Rundlauf. Auf Basis dieser Messwerte wird die Lünettenposition automatisch korrigiert, so dass Einflüsse aus vorgelagerten Prozessen gezielt kompensiert werden können.
Die besondere Stärke der Lösung liegt in der Verbindung aus Maschinenkonzept, Messtechnik und Software. Das Fachwissen erfahrener Schleifspezialisten wurde gezielt in die Software integriert und damit systematisch für den Prozess nutzbar gemacht. Das erhöht die Reproduzierbarkeit, entlastet den Bediener und schafft verlässliche Prozesssicherheit auch bei anspruchsvollen Werkstücken.
Das Ergebnis: Nachhaltig – Fehlerfrei – Exzellent
Mit der neu entwickelten Lünette inklusive automatischer Messsteuerung werden manuelle Nachstellprozesse vollständig überflüssig und automatisch von der Maschine übernommen. Das Ergebnis sind stabile Schleifbedingungen, reduzierte Durchbiegung und reproduzierbare Präzision bis in den Submikrometerbereich.
Die Vorteile einer solchen automatisierten Lösung liegen auf der Hand:
Der gesamte Schleifprozess wird nicht nur schneller und sicherer, sondern auch deutlich ressourceneffizienter. Ausschuss wird reduziert und die Prozessstabilität nachhaltig verbessert – ein entscheidender Schritt hin zu fortschrittlichen und wirtschaftlich effizienten Schleiflösungen.
Der Prozess läuft unterbrechungsfrei und zu 100 Prozent Closed-Door. Dadurch wird eine dauerhaft gesicherte Bauteilqualität erreicht – zuverlässig und exzellent. Nachhaltigkeit und Effizienz in der Produktion steigen.
Zudem wird das Handling für die Bediener deutlich erleichtert und lässt sich auch für weniger erfahrene Mitarbeiter sicher abbilden. Die Bedienerkapazitäten werden verbessert und Fachkräfteengpässe reduziert.
Das neue Konzept ist sowohl für kleinere als auch für größere Baugrößen verfügbar und wurde auf der diesjährigen Messe Grinding Hub erstmals live vorgestellt.